张驰咨询：精益生产培训中消除八大浪费的高效策略

当我们谈论"八大浪费"时，通常指的是在生产或服务流程中存在的不同种类的浪费，它们会导致效率降低和成本增加。这些概念最开始是在精益生产中被提出来的，用以揭示所有不增加价值的行为和过程。下面是对这八大浪费的简要解读和相应的改善策略。
超生产
浪费解释：生产更多的产品比客户实际需要的还要多。
改善对策：采用拉动生产系统（如Kanban），根据实际需求计划生产，减少存储和滞销商品。
等待
浪费解释：员工等待下一个生产步骤，机器等待维护或原料。
改善对策：优化操作手顺，确保工作流程平稳，减少停顿时间，并提高资源利用效率。
运输
浪费解释：不必要的产品和材料移动。
改善对策：重新布局工作区，以减少运动距离，增设交接点来协调产品流。
过剩的处理
浪费解释：对产品进行不增加价值的额外处理或工序。
改善对策：通过顾客反馈判断适当的品质标准，避免做得过头。
库存
浪费解释：超出immediate operational requirement的存货。
改善对策：实行精益库存管理，夹具时运转（JIT）补货，减少不必要的库存积压。
动作
浪费解释：不必要的人或设备的移动或者操作。
改善对策：减小工作站间距离，改善人员的操作流程和工作站布局。
缺陷
浪费解释：产品不合标准需重工、修理甚至报废。
改善对策：实行错误检测机制（如Poka-Yoke），优化品质控制环节，减少错误发生。
未利用员工的才能
浪费解释：员工的创新和改善提议没用上，或者职员被分配了错误的任务。
改善对策：增强员工培训，团队合作和领导力;营造一个可以信任、活跃和鼓励改善意见的工作环境。
扫清这些流程浪费的关键在于发现问题所在，并采用适当工具进行根源分析。很多公司采用六西格玛工具箱中的策略来认识和减少浪费，从DMAIC（定义、测量、分析、改进、控制）开始。重要的一点是，改进过程中要广泛地征求和吸纳员工的意见与建议，他们对于工作中的实际问题往往有最为直接的洞察。
简单说来，在促进改善和降低浪费的路程中，无论是秒级的动作优化还是巨大的改革，都是在推动一家公司对质量、效率、和员工参与度的持续承诺。